1、有利于除塵風機及其系統(tǒng)的穩(wěn)定運行

除塵風機及其系統(tǒng)的設計應滿足系統(tǒng)所需流量和壓強的工況點在除塵風機的率點附近。但是，在長期的運行過程中，由于葉片變形、管道阻力增加等原因，除塵風機的效率會逐年下降，電動機的功耗會增加。同時風量、風壓也會有一定程度的下降導致不能滿足系統(tǒng)工作的要求。如以某煉鋼廠除塵風機為例，在1999年風機性能普查時測得的風機效率為70%左右。而在2004年轉(zhuǎn)爐及除塵系統(tǒng)改造之前，又對該風機進行了性能測試。測得的風機效率僅為51%，電動機輸出功率由2 298 kW增加到2 582 kW，以年運行8 000 h計算，每年要多耗電約220萬kW·。而且風量、風壓也有一定幅度的下降，已不能滿足新增轉(zhuǎn)爐除塵的需求，必須再增加一臺除塵風機。

對于此類大功率風機必須利用除塵風機性能測試技術對其使用工況的流量、壓強和效率進行跟蹤，對效率低下的除塵風機進行及時的維護和更換。

2、建立起對除塵風機設備的運行效率進行有效監(jiān)督的機制，杜絕能源的浪費。

又如某機組的熱風系統(tǒng)原設計風量為46 000 Nm'/h，經(jīng)過技改和熱風系統(tǒng)優(yōu)化后，系統(tǒng)所需風量減少到28 000 Nm'/h左右，節(jié)約了能源。但在系統(tǒng)改造的同時。并未對系統(tǒng)中的除塵風機進行相應的調(diào)整。僅僅通過關小系統(tǒng)中的閥門來減少風量，造成熱風系統(tǒng)中所有的風機出現(xiàn)“大馬拉小車”的情況，風機工作極不穩(wěn)定。尤其是兩臺爐氣風機，工作點已接近“喘振點”，更是故障頻發(fā)。2005年實施了該系統(tǒng)除塵風機的改善工作，通過風機性能測試，確定了除塵風機的工作點，并以此為依據(jù)重新選型制作除塵風機風壓較小但適合當前工況的風機。增大了除塵風機安全運行的范圍。既保證了 除塵風機的安全運行，又起到了節(jié)能的作用。 3、有利于改傳除塵風機與管網(wǎng)系統(tǒng)配置的有效性

除塵風機總是與其管網(wǎng)系統(tǒng)聯(lián)合工作的，氣體在風除塵機中獲得外功后，其壓升與流星的關系是按風機的性能曲線所呈現(xiàn)的規(guī)律變化的。當氣體通過管網(wǎng)時，其壓升與流量的關系義遵循管網(wǎng)的特性曲線。因此，風機與管網(wǎng)的氣體流覺*相等。同時除塵風機產(chǎn)生的全壓一部分用于克服管網(wǎng)中的阻力，一部分轉(zhuǎn)化為氣流在管網(wǎng)出Ft處所具有的動能。除塵風機的有效功率與風機的全壓成正比，當用于克服管網(wǎng)中的阻力部分即靜壓部分增加時，氣流在管網(wǎng)出口處所具有的動能就會減少，即除塵風機的流量會減少。因此，管網(wǎng)布置不好會影響風機性能的發(fā)揮。例如，管接頭、彎頭、閥門等結(jié)構(gòu)形式或管路突然擴大、縮小、急彎等會增加局部的限力損失，同時使風機系統(tǒng)的效率下降。管道的壓力損失包括沿程阻力損失和局部限力損失。沿程阻力損失由氣流速度、管道長度、管道截而積及管壁粗糙度等因素決定，局部阻力損失與管道的截面積和管道的過渡形式有關。

因此，通過測試管網(wǎng)的流量、靜壓和動壓，可以發(fā)現(xiàn)管道系統(tǒng)的缺陷，合理選擇管道截面、長度、內(nèi)壁光滑度以及不同斷面風道的過渡形式。有效減少管道的壓力損失，提高管道的輸送效率。當單臺除塵風機的壓力或流量不能滿足系統(tǒng)的要求而需要采用多臺除塵風機進行申聯(lián)或并聯(lián)使用時，通過除塵風機性能測試方法對系統(tǒng)的工作點壓力和流量進行測試后正確地選擇風機的匹配。